Caparol DisboXID 462

Toepassing

Als grond- en/of schraaplaag onder Disbon-vloercoatings en Disbon parkeergarage systemen 
OS 8 IV, OS 10 en OS 11 a + b.
Als bindmiddel voor DisboADD Quarzsandmischung 0,01 - 2,0 mm voor het maken van slijtvaste industriële vloeren,
holle plinten en voor het herstellen van beschadigingen.
Als gladde of antislip verzegeling.
Voor het vullen van scheuren.

Eigenschappen

• dringt diep in de ondergrond
• goed te verdichten
• goed bestand tegen diverse chemicaliën
• langdurig met water te belasten
• extreem mechanisch te belasten
• voldoet aan DIN EN 1504-2: het beschermen van betonnen oppervlakken.
• minimale emissie
• getest tegen optrekkend vocht over 56 en 250 dagen

Materiaalbasis

Laagvisceuse 2K-epoxyhars, total solid.

Verpakking

• 2,5 kg en 10 kg metalen combi-verpakking
• 25 kg verpakking (basis 18,75 kg  en verharder 6,25 kg metalen verpakking)
• 800 kg verpakking (3x basis 200 kg vaten en 1x verharder 200 kg vat).

Kleur

Transparant.

Kleurveranderingen en verpoederen zijn mogelijk door UV- en weersinvloeden. 
Organische kleurstoffen (zoals in koffie, rode wijn of bladeren) en verschillende chemicaliën
(desinfecteermiddelen, zuren e.d.) kunnen tot kleurverandering leiden. Dit beïnvloedt de functie van de coating echter niet.

Opslag

Koel en droog bewaren.
In originele, gesloten verpakking bij 20°C 12 maanden houdbaar. Bij opslag onder lagere
temperaturen het materiaal voor gebruik geruime tijd bij 20°C opslaan.

Soortelijke massa

ca. 1,1 g/cm³

Drogelaagdikte

ca. 95 µm/100 g/m²

Slingerhardheid conform König

ca. 130 s.

Shore-hardheid (A/D)

ca. D 80

Drukvastheid

Bindmiddel > 70 N/mm²
Mortel 1:10 > 95 N/mm²

Viscositeit

ca. 430 mPas bij 20°C

Buig-treksterkte

Bindmiddel ca. 75 N/mm²
Mortel 1:10 ca. 30 N/mm²

Geschikte ondergronden

Beton en cementdekvloer

De ondergrond moet draagkrachtig, schoon, droog en vrij zijn van stoffen die de hechting verminderen zoals: losse delen, stof, oliën, vetten, rubber en andere stoffen waarop geen hechting wordt verkregen.
De drukvastheid van de ondergrond moet >25 N/mm² zijn.
Kunststofgebonden minerale egalisatiemortels controleren op de geschiktheid om te behandelen, evt. testen aan de hand van een proefvlak. 
De hechttreksterkte van de ondergrond moet gemiddeld 1,5 N/mm² bedragen, waarbij de laagste waarde niet kleiner mag zijn dan 1,0 N/mm². Bij toepassing als schraaplaag in het OS 8 systeem moet de hechttreksterkte van de ondergrond gemiddeld 2,0 N/mm² bedragen, waarbij de laagste waarde niet kleiner mag zijn dan 1,5 N/mm².
Ondergronden moeten hun evenwichtsvochtgehalte bereikt hebben:
Beton en cementdekvloer: max. 4 gew.% (CM-methode).
Voor overige ondergronden advies inwinnen bij DAW Nederland B.V.

Voorbereiding van de ondergrond

Cementhoudende ondergronden voorbehandelen door middel van stofarm stralen. Diamantschuren uitsluitend toepassen op kleine oppervlakken zoals bijv. bij de randen.
1K- en slechthechtende 2K-verflagen geheel verwijderen.
Harde 2K-verflagen reinigen, mechanisch schuren of matstralen.
Reparaties in de ondergrond uitvoeren met DisboCRET PCC- of DisboXID EP-Mortels.
Siliconenhoudende producten (bijv. kit) niet toepassen om een slechte hechting te voorkomen.
Verzelhoudende ondergronden (staal- of kunststofvezels) moeten na het aanbrengen van de grondlaag geschuurd worden en nogmaals worden gegrond. De vezels mogen niet door de laag steken.

Materiaalbereiding

Verharder toevoegen aan het basismateriaal en met een langzaamdraaiend roerwerk (max. 400 toeren) grondig mengen. Overgieten in een andere emmer en nogmaals grondig doorroeren (omtoppen).

Om het uitharden van het materiaal te versnellen kan maximaal 5,5 % DisboXID 903 Beschleuniger EP-Harze worden toegevoegd. De afgemeten hoeveelheid eerst toevoegen aan de verharder en goed doorroeren. Pas daarna de verharder aan de massa toevoegen.

Mengverhouding

Basis (A) : verharder (B) = 3 : 1 gewichtsdelen

Verwerkingsmethode

Afhankelijk van de toepassing het materiaal verwerken met een gummirakel, borstel, roller of spaan.

Opbouw van het verfsysteem

Primerlaag
Het gemengde materiaal op het oppervlak gieten en met een gummiwisser langzaam, poriënvullend en gelijkmatig verdelen. Om onregelmatigheden te voorkomen het materiaal narollen met een vachtroller.
Bij een sterk zuigende ondergrond (materiaal dringt direct in de ondergrond en er ontstaat geen gesloten laag) kan een tweede poriënvullende voorstrijklaag noodzakelijk zijn. De tweede laag binnen 24 uur aanbrengen. Bij een langere wachttijd de eerste laag licht afzanden met DisboADD 942. Wanneer afgewerkt wordt met een gevulde gietcoating of -mortel de natte laag afzanden met DisboADD 943.  Wanneer afgewerkt wordt met een troffelvloer de natte laag afzanden met DisboADD 944 (zie de technische informatiebladen).
Wanneer de laagdikte van de afwerklaag kleiner is dan 1 mm (rolcoatings), mag de primerlaag niet afgezand worden. Op een niet-afgezande primerlaag moet binnen 24 uur de volgende laag worden aangebracht.Verzegeling
Het materiaal in 1 of 2 lagen aanbrengen zoals omschreven bij primerlaag. Voor een antislip afwerking de eerste, nog natte laag afzanden met DisboADD 943/944, afhankelijk van het gewenste effect. Of met een ander geschikt instrooimateriaal, bijv. Durop, granietsplit of siliciumcarbide.


Schraaplaag
Oneffenheid tot 1,0 mm (gemeten met zandvlekmethode)
1 deel DisboXID 462 2K-EP-Grundierung + 1,5 deel DisboADD 942 met elkaar gemengd

Oneffenheid vanaf 1,0 mm (gemeten met zandvlekmethode)
1 deel DisboXID 462 2K-EP-Grundierung + 1,5 deel kwartszand (DisboADD 942 + DisboADD 943 (1:1) met elkaar gemengd.

Het materiaal op de geprimerde ondergrond gieten en met een stalen spaan van max. 60 cm. staand verwerken. Scherp op de korrel afschrapen om de oneffenheden te egaliseren. De schraaplaag naar behoefte afzanden.

Troffelvloer
De ondergrond behandelen zoals beschreven bij de primerlaag.
1 deel DisboXID 462 2K-EP-Grundierung + 10 delen DisboADD 946 met elkaar mengen.
(een 2,5 kg verpakking DisboXID 462 is afgestemd op een 25 kg verpakking DisboxADD 946). 
De mortelkwarts in een kuip doen en tijdens het roeren met een dwangmenger de aangemaakte DisboXID 462 tovoegen. Gedurende 3 minuten intensief mengen. De mortel nat-in-nat op de primerlaag of op de eerder aangebrachte, afgezande primerlaag aanbrengen. Verdelen, verdichten en egaliseren met een kunststof of RVS spaan.
Voor een gladde afwerking de troffelvoer na uitharding vullend primeren of dichtschrapen met DisboXID 462 gemengd met ca. 2 gew.% DisboADD 952 Stellmittel.

Holle plint (5 cm radius)
De ondergrond behandelen zoals beschreven bij de primerlaag. Reparatiemortel samenstellen uit:
1 deel DisboXID 462 2K-EP-Grundierung + 10 delen DisboADD 946.
Het aangebrachte materiaal met geschikt gereedschap modelleren tot een holle plint met een radius van 5 cm.

Voor de Parkhaussystemen OS 8, OS 10 en OS 11 a + b het betreffende systeemblad raadplegen.

Verbruik

Nauwkeurig verbruik vaststellen door een proef op het object.
^✱ Het uitvoeren van plaatselijke reparaties op balkon- en galerijvloeren is mogelijk. Vanwege het verschil in uitzettingscoëfficiënt tussen de EP-mortel en beton is het egaliseren over het gehele oppervlak in buitensitaties niet mogelijk. Scheurvorming is dan niet uit te sluiten.

Verwerkingstijd

Bij 20 °C en 60 % relatieve luchtvochtigheid ca. 30 minuten. Bij toevoeging van DisboADD 903 Beschleuniger EP-Harze wordt de verwerkingstijd verkort tot 20 minuten.
Hogere temperaturen verkorten en lagere temperaturen verlengen de ‘potlife’.

Verwerkingsomstandigheden

Minimaal 10 °C en maximaal 30 °C voor materiaal, omgeving en ondergrond.
De relatieve luchtvochtigheid mag niet meer dan 80 % bedragen. De temperatuur van de ondergrond moet altijd minimaal 3 °C boven het dauwpunt liggen.

Wachttijd

De wachttijd tussen de arbeidsgangen moet bij 20 °C minstens 15 uur en maximaal 24 uur bedragen. Bij een langere wachttijd moet de coating die niet is afgezand worden geschuurd. Is DisboADD 903 toegevoegd, dan moet altijd worden afgezand als niet dezelfde dag (max. 12 uur) de volgende laag wordt aangebracht.

Hogere temperaturen verkorten en lagere temperaturen verlengen de wachttijd.

Droogtijd

Bij 20 °C en 60 % relatieve luchtvochtigheid na 15 uur te belopen en na ca. 7 dagen mechanisch volledig te belasten. Bij lagere temperaturen is de droogtijd beduidend langer.
Tijdens het uitharden (ca. 15 uur bij 20 °C) het aangebrachte materiaal tegen vocht beschermen om oppervlakteverstoringen en hechtingsproblemen te voorkomen.
Hogere temperaturen en toevoeging van DisboADD 903 verkorten en lagere temperaturen verlengen de droogtijd.

Reinigen gereedschap

Direct na gebruik en bij een langere pauze reinigen met DisboADD 419.